Бесперебойная работа кранов Konecranes способствует повышению производительности завода «Тойота Мотор»

Многие зарубежные автомобильные концерны открыли в России собственные предприятия и успешно наращивают производство. Это позволяет им оптимизировать логистические цепочки, а также в полной мере отвечать актуальным потребностям местного рынка. Так, «Тойота Мотор» запустила завод в Санкт-Петербурге в 2007 году, когда город начал осваивать для себя новую роль важного кластера автомобилестроительной отрасли. Предприятие было оснащено высокотехнологичным грузоподъемным оборудованием Konecranes. Как обеспечивается безотказная работа кранов и как это влияет на повышение эффективности производства, рассказал ведущий инженер «Тойота Мотор» Леонид Калинин.

Завод рассчитан на выпуск 100 тыс. легковых автомобилей в год. В основу программы легла популярная модель седанов Toyota – Camry. В 2014 году завершился последний этап расширения производства, включающий в себя строительство цехов штамповки кузовных панелей и литья пластиковых деталей. Благодаря этому компания увеличила уровень локализации и наладила полный цикл изготовления автомобиля. В 2016 году на конвейер встала вторая модель – Toyota RAV4. В 2018-м началось производство новой модели Toyota Camry на базе TNGA.

В процессе расширения производственных мощностей было необходимо оснастить новые цеха современным оборудованием. Для перемещения и установки штампов и пресс-форм потребовалось применение мостовых кранов грузоподъемностью до 40 тонн. Выбор был сделан в пользу техники Konecranes.

«Наша компания скрупулезно относится к выбору поставщика оборудования. В данном случае был учтен фактор географической близости завода в Санкт-Петербурге к головному офису Konecranes, расположенному в Финляндии. Немаловажным аргументом при выборе поставщика стала хорошо развитая сервисная служба Konecranes, которая при необходимости может обеспечить прибытие специалистов в течение четырех часов», – рассказывает Леонид Калинин, ведущий инженер «Тойота Мотор».

В 2014 году на заводе были установлены четыре мостовых крана Konecranes. Один из них грузоподъемностью 30/15 т (оборудование имеет два подъемных механизма: основной на 30 т и дополнительный на 15 т) используется в цехе окраски пластиковых изделий. Другой, грузоподъемность которого составляет 20/10 т, – в подразделении Toyota Boshoku, занимающемся производством сидений и деталей интерьера автомобилей. В цехе листовой штамповки эксплуатируются два мостовых крана грузоподъемностью 40/20 т на параллельных рельсовых путях. Один кран участвует в переналадке линейки прессов и подает штампы в рабочую зону, второй обеспечивает перемещение штампов для их разборки и ремонта. Первый кран загружен в наибольшей степени: за смену он выполняет до 50 рабочих циклов. В 2018 году в связи с производством Toyota RAV4 и новой Camry в цехе была произведена реконструкция грузоподъемного оборудования, в частности, увеличена скорость перемещения моста и тележки.

В 2018-м в цехе сварки были установлены два вспомогательных мостовых крана грузоподъемностью 2 т для обслуживания промышленных роботов и работы на участке замеров геометрии кузова. Таким образом, количество единиц техники Konecranes на заводе Тойота в Санкт-Петербурге было доведено до шести.

«Тойота Мотор» уверенно наращивает производственные мощности в Санкт-Петербурге, в связи с чем интенсивность эксплуатации кранов существенно повышается. Так, за последние шесть лет количество штампов в цехе штамповки увеличилось с 50 до 129, один кран совершает 11 переналадок с 44 штампами за смену, другой – в среднем обслуживает 17 штампов. В 2015 году с помощью этого крана совершали 8 переналадок прессов с 29 штампами за смену. В цехе окраски пластиковых деталей количество пресс-форм выросло с 4 до 12. Количество переналадок, составлявшее в 2015 году 18 за смену, в 2019-м увеличилось до 32 на двух литьевых машинах.

Оборудование находится на сервисном обслуживании Konecranes. Изначально краны приобретались в базовом оснащении с единственной дополнительной опцией антираскачивания, позволяющей гасить колебания грузовой подвески. Постепенно, в связи с активным использованием техники были произведены другие усовершенствования, направленные на повышение производительности и безопасности эксплуатации. Например, на кране в цехе штамповки кузовных панелей были заменены датчики остановки моста, появился экран, на котором отображается вес находящегося на крюке груза, были установлены система Hook Centering, контролирующая вертикальность грузового каната, а также координатная система, запрещающая движение крана в опасных зонах.

«На предприятии необходимо поддерживать безостановочный производственный процесс, важнейшим звеном которого является грузоподъемное оборудование. Поэтому оно всегда должно быть в строю, – продолжает Леонид Калинин. –– За шесть лет работы краны Konecranes зарекомендовали себя как надежное оборудование. Я помню только один серьезный инцидент на производстве. В 2014 году на одном из кранов возникли проблемы с кабелем для энкодера. Как потом выяснилось, поставщик кабеля допустил брак. После оперативной замены сервисная служба Konecranes изменила систему подвеса кабеля для энкодера, и таких длительных остановок мостовых кранов на заводе больше не случалось».

Тесное сотрудничество автозавода с технической службой поставщика оборудования позволило не только улучшить качество регламентных работ и планового ремонта кранов, но и повысить уровень ведения сервисной документации. «В случае дальнейшего расширения производства Konecranes будет рассматриваться в качестве поставщика оборудования наряду с другими ведущими производителями», – говорит Леонид Калинин.